கே-ஷோ: பிளாஸ்டிக் பாகங்களில் குமிழ்கள் மற்றும் பின்ஹோல்களுக்கான விரிவான செயல்முறை மேம்படுத்தல் தீர்வு

பிளாஸ்டிக் தயாரிப்பு தயாரிப்பில், குமிழ்கள் மற்றும் பின்ஹோல்கள் பொதுவான தரக் குறைபாடுகளாகும், அவை தயாரிப்பு தோற்றத்தை மட்டும் பாதிக்காது, ஆனால் இயந்திர பண்புகள் மற்றும் சேவை வாழ்க்கையை குறைக்கலாம். எனவே, பொருள் உலர்த்துதல் முதல் அச்சு காற்றோட்டம் வரை இறுதி முதல் இறுதி வரை மேம்படுத்தல் உறுதி செய்ய முக்கியமானதுஉயர்தர பிளாஸ்டிக் பாகங்கள். விரிவான செயல்முறை தேர்வுமுறை மூலம் குமிழ்கள் மற்றும் பின்ஹோல்களை எவ்வாறு திறம்பட குறைப்பது என்பதை இந்தக் கட்டுரை முறையாக ஆராய்கிறது.

பொருள் உலர்த்துதல்: ஒரு அடிப்படை மற்றும் முக்கியமான படி

பிளாஸ்டிக் பொருட்கள் உற்பத்தியின் போது சுற்றுச்சூழலில் இருந்து ஈரப்பதத்தை உறிஞ்சிவிடும். இந்த ஈரப்பதம் அதிக வெப்பநிலையில் ஆவியாகி, குமிழ்கள் அல்லது துளைகளை உருவாக்குகிறது. எனவே, குமிழ்கள் மற்றும் பின்ஹோல்களைத் தடுப்பதில் பொருள் உலர்த்துதல் முதல் படியாகும். வெவ்வேறு பிளாஸ்டிக் பொருட்களுக்கு வெவ்வேறு உலர்த்துதல் தேவைகள் உள்ளன. எடுத்துக்காட்டாக, பாலிகார்பனேட் (PC) மற்றும் நைலான் (PA) போன்ற பொருட்கள் ஈரப்பதத்திற்கு மிகவும் உணர்திறன் கொண்டவை மற்றும் கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட நிலைமைகளின் கீழ் உலர்த்துதல் தேவைப்படுகிறது.

1. பொருத்தமான உலர்த்தும் உபகரணங்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்: உலர்த்தும் வெப்பநிலை மற்றும் நேரம் பொருள் விவரக்குறிப்புகளுக்கு இணங்குவதை உறுதிசெய்ய தொழில்முறை உலர்த்திகளைப் பயன்படுத்தவும். உதாரணமாக, நைலான் பொருட்கள் பொதுவாக 80°C முதல் 100°C வரை 4 முதல் 6 மணி நேரம் வரை உலர்த்த வேண்டும்.

2. உலர்த்தும் செயல்முறையை கண்காணித்தல்: உலர்த்தும் திறனை உறுதி செய்ய உலர்த்திகளின் வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதத்தை தவறாமல் சரிபார்க்கவும். உலர்த்தும் காற்றின் பனி புள்ளியை கண்காணிக்க ஒரு பனி புள்ளி மீட்டரைப் பயன்படுத்தலாம், இது பொருளின் உலர்த்தும் தேவைகளுக்குக் கீழே இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.

3. உலர்ந்த பொருட்களை சேமித்து வைக்கவும்: ஈரப்பதத்தை மீண்டும் உறிஞ்சுவதைத் தடுக்க உலர்ந்த பொருட்களை சீல் செய்யப்பட்ட கொள்கலன்களில் சேமிக்க வேண்டும். பொருட்கள் நீண்ட காலத்திற்கு காற்றில் வெளிப்பட்டால், மீண்டும் உலர்த்துதல் தேவைப்படலாம்.

ஊசி மோல்டிங் செயல்முறை மேம்படுத்தல்

முறையற்ற ஊசி மோல்டிங் அளவுரு அமைப்புகள் குமிழ்கள் மற்றும் பின்ஹோல்களுக்கு ஒரு பொதுவான காரணமாகும். ஊசி மோல்டிங் செயல்முறையை மேம்படுத்துவது இந்த சிக்கல்களை திறம்பட குறைக்கலாம்.

1. ஊசி வேகம் மற்றும் அழுத்தம்: அதிகப்படியான ஊசி வேகம் மற்றும் அழுத்தம் உருகிய வாயு சரியான நேரத்தில் வெளியேறுவதைத் தடுக்கலாம், குமிழ்கள் உருவாகின்றன. உட்செலுத்துதல் வேகம் மற்றும் அழுத்தத்தை தயாரிப்பு அமைப்பு மற்றும் பொருள் பண்புகளுக்கு ஏற்ப சரிசெய்து, சிக்கிய வாயுவைத் தவிர்க்கும் போது உருகுவது குழியை நிரப்புகிறது.

2. வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு: பீப்பாய் வெப்பநிலை மற்றும் அச்சு வெப்பநிலை கணிசமாக குமிழி மற்றும் பின்ஹோல் உருவாக்கத்தை பாதிக்கிறது. அதிக பீப்பாய் வெப்பநிலையானது பொருள் சிதைவு மற்றும் வாயு உருவாக்கத்தை ஏற்படுத்தலாம், அதே சமயம் அதிகப்படியான குறைந்த அச்சு வெப்பநிலை உருகும் ஓட்டத்தை பாதிக்கிறது மற்றும் வாயு பொறி அபாயத்தை அதிகரிக்கிறது. எனவே, பொருள் மற்றும் தயாரிப்பு தேவைகளுக்கு ஏற்ப பீப்பாய் மற்றும் அச்சு வெப்பநிலையின் துல்லியமான கட்டுப்பாடு அவசியம்.

3. அழுத்த நேரம் வைத்திருக்கும்: பொருத்தமான அழுத்த நேரம் போதுமான உருகும் ஓட்டம் மற்றும் குழியில் சுருக்கத்தை உறுதி செய்கிறது, குமிழி உருவாவதைக் குறைக்கிறது. அழுத்தத்தை வைத்திருக்கும் நேரம் மிகக் குறைவாக இருந்தால், உருகுவது குழியை முழுமையாக நிரப்பாது, இது குமிழி உருவாக்கத்திற்கு வழிவகுக்கும்.

அச்சு வடிவமைப்பு மற்றும் காற்றோட்டம்

குமிழ்கள் மற்றும் பின்ஹோல்களைக் குறைப்பதில் அச்சு வடிவமைப்பு ஒரு முக்கியமான இணைப்பாகும். சரியான அச்சு வடிவமைப்பு வாயு வெளியேற்றத்தை திறம்பட எளிதாக்கும் மற்றும் குறைபாடுகளைக் குறைக்கும்.

1. வென்டிங் ஸ்லாட் டிசைன்: அச்சுப் பிரிப்புப் பரப்புகளிலும், வாயு குவிவதற்கு வாய்ப்புள்ள பகுதிகளிலும் வென்டிங் ஸ்லாட்டுகளை வடிவமைத்தல். வென்டிங் ஸ்லாட் ஆழம் மற்றும் அகலம் மென்மையான வாயு வெளியேற்றத்தை உறுதி செய்வதற்காக தயாரிப்பு பரிமாணங்கள் மற்றும் வடிவத்திற்கு ஏற்ப உகந்ததாக இருக்க வேண்டும். பொதுவாக, வென்டிங் ஸ்லாட் ஆழம் 0.05 மிமீக்கு குறைவாக இருக்க வேண்டும், தேவைக்கேற்ப அகலம் சரிசெய்யக்கூடியதாக இருக்க வேண்டும்.

2. அச்சுப் பொருள் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சை: உயர்தர அச்சுப் பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்து, பாலிஷ் அல்லது பூச்சு போன்ற பொருத்தமான மேற்பரப்பு சிகிச்சைகளைப் பயன்படுத்துங்கள். இந்த நடவடிக்கைகள் உருகுவதற்கும் அச்சுக்கும் இடையிலான உராய்வைக் குறைத்து, வாயு வெளியேற்றும் திறனை மேம்படுத்துகிறது.

3. மோல்ட் பராமரிப்பு: காற்றோட்ட இடங்கள் தடுக்கப்பட்டுள்ளதா அல்லது சேதமடைந்துள்ளதா என்பதைத் தொடர்ந்து ஆய்வு செய்து, அவற்றை உடனடியாகச் சுத்தம் செய்து சரிசெய்யவும். தடுக்கப்பட்ட வென்டிங் ஸ்லாட்டுகள் வாயு வெளியேற்றத்தைத் தடுக்கிறது மற்றும் குமிழி மற்றும் பின்ஹோல் உருவாவதற்கு காரணமாகிறது.

வழக்கு ஆய்வு

எலக்ட்ரானிக்ஸ் சாதன உற்பத்தியாளர் உற்பத்தியின் போது பிளாஸ்டிக் வீட்டுப் பரப்புகளில் ஏராளமான குமிழ்கள் மற்றும் பின்ஹோல்களைக் கண்டுபிடித்தார். போதுமான பொருள் உலர்த்துதல் மற்றும் மோசமான அச்சு காற்றோட்டம் ஆகியவற்றால் சிக்கல்கள் ஏற்பட்டதாக பகுப்பாய்வு வெளிப்படுத்தியது. 0.02% க்கும் குறைவான ஈரப்பதத்தை உறுதி செய்ய, மெட்டீரியல் உலர்த்தும் செயல்முறையை மேம்படுத்துவதன் மூலம், 0.03 மிமீ ஆழம் மற்றும் 1 மிமீ அகலம் கொண்ட மோல்ட் வென்டிங் ஸ்லாட்களை மறுவடிவமைப்பு செய்தல், மேலும் ஊசி வேகத்தை 20% குறைப்பதன் மூலம் ஊசி மோல்டிங் அளவுருக்களை ஒரே நேரத்தில் சரிசெய்து, தயாரிப்பு அழுத்தத்தை 15% குறைக்கிறது. தரம்.

முடிவுரை

குமிழ்கள் மற்றும் துளைகள்பிளாஸ்டிக் பாகங்கள்மெட்டீரியல் ட்ரையரிங், இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் ப்ராசஸ் ஆப்டிமைசேஷன் மற்றும் மோல்ட் டிசைன் உள்ளிட்ட பல நிலைகளில் முடிவில் இருந்து இறுதி வரை மேம்படுத்தல் தேவைப்படும் சிக்கலான முறையான சிக்கலைப் பிரதிபலிக்கிறது. விஞ்ஞான ரீதியாக உறுதியான நடவடிக்கைகள் மற்றும் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம் மூலம், குமிழி மற்றும் பின்ஹோல் உருவாக்கம் திறம்பட குறைக்கப்பட்டு, தயாரிப்பு தரம் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை மேம்படுத்துகிறது. உண்மையான உற்பத்தியில், நிறுவனங்கள் தங்கள் தயாரிப்பு பண்புகள் மற்றும் தேவைகளின் அடிப்படையில் தனிப்பயனாக்கப்பட்ட தேர்வுமுறை தீர்வுகளை உருவாக்க வேண்டும், மேலும் இந்த சிக்கல்களை கூட்டாக தீர்க்க மற்றும் உயர்தர உற்பத்தியை உறுதிப்படுத்த தொழில்முறை உபகரணங்கள் வழங்குநர்கள் மற்றும் அச்சு உற்பத்தியாளர்களுடன் ஒத்துழைக்க வேண்டும்.